Vom Skid zur vollumfänglichen EPCM-Ausführung: Die Modernisierung der Anlage für Veterinär-Biotechnologie wurde termingerecht abgeschlossen.

Im August 2020 beauftragte ein führender Hersteller veterinärmedizinischer Produkte ZETA mit der Lieferung und Integration mehrerer Purification-Skids am britischen Produktionsstandort. Aus dem ursprünglich fokussierten Lieferauftrag entwickelte sich ein umfassendes EPCM-Projekt (Engineering, Procurement and Construction Management). Der Projektumfang vervierfachte sich und umfasste die vollständige Erneuerung der Downstream-Bereiche, Infrastruktur-Upgrades sowie die Modernisierung der Reinräume – und das alles innerhalb des ursprünglich vereinbarten Zeitrahmens.

Das Projekt stellte sowohl für den Kunden als auch für das ZETA-Team eine Reihe erheblicher Herausforderungen dar. Was als einfache Integration von Anlagentechnik begann, entwickelte sich rasch zu einer umfassenden Modernisierung der gesamten Produktionsstätte – bei unverändertem Zeitplan.

Bereits vor Beginn kam es zu Verzögerungen: Eine notwendige Dekontamination der bestehenden Anlage mit verdampftem Wasserstoffperoxid war fehlgeschlagen, wodurch sich der Start der Vor-Ort-Arbeiten verzögerte. Bei Ankunft stellte das Team starke Wasserschäden sowie einen durchnässten und beschädigten Estrich unter dem Produktionsboden fest, der vollständig ersetzt werden musste. Ein herkömmlicher Estrich hätte eine Trocknungszeit von 12 Wochen erfordert – ein inakzeptabler Zeitverlust angesichts des engen Projektplans!

Die fehlende verlässliche Dokumentation der bestehenden Anlage stellte eine weitere große Herausforderung dar. Das Team musste ohne genaue Pläne zur Anlagenstruktur oder Rohrleitungsführung arbeiten, was die Erneuerung der Downstream-Bereiche besonders anspruchsvoll machte. Zudem musste die Anlage den SAPO-4-Biosicherheitsvorgaben entsprechen, was spezielle Containment-Maßnahmen wie gebundene Bodenflächen und Prüfungen zur Wasserundurchlässigkeit erforderte.

Um das Problem des beschädigten Bodens zu lösen, schlug ZETA einen schnell aushärtenden Polyurethan-Estrich vor, der bereits nach zwei Tagen voll belastbar war – und damit über zehn Wochen gegenüber herkömmlichen Trocknungszeiten einsparte. Diese schnelle und pragmatische Lösung stellte sicher, dass der Projektzeitplan eingehalten wurde. Zusätzlich setzte ZETA ein flexibles 24/7-Arbeitsmodell um.

Trotz pandemiebedingter Reisebeschränkungen und eingeschränktem Zugang zur Baustelle hielt ZETA das Projekt durch digitale Planungstools und Remote-Zusammenarbeit auf Kurs. Auch die durch den Brexit bedingten Unsicherheiten bei Zollverfahren wurden erfolgreich gemeistert – durch Anwendung von Exportprotokollen für Nicht-EU-Länder, was eine fristgerechte Lieferung aller Komponenten sicherstellte.

ZETA überarbeitete das Reinraumlayout, modernisierte die HLK-Systeme und ersetzte manuelle Klappen durch automatisierte Komponenten. Zur Erfüllung der SAPO-4-Biosicherheitsanforderungen wurde ein Epoxid-Bundsystem auf Boden und Wänden des Reinraums aufgebracht und durch einen erfolgreichen Flutungstest mit 2.800 Litern validiert. Zudem übernahm das Team sämtliche Qualifizierungsaktivitäten – darunter statische und dynamische FATs, ein Remote-Software-FAT sowie ein vollständiger SAT. Selbst individuelle Kundenwünsche, wie die Integration einer Vakuumtoilette im administrativen Bereich des Reinraums, wurden präzise umgesetzt – ein Beleg für ZETAs Detailgenauigkeit und regulatorische Expertise.