ZETA liefert „First-Time-Right“-Engineering durch integrierte Simulation.

Ein führendes Pharmaunternehmen startete ein ambitioniertes Greenfield-Projekt mit einem Investitionsvolumen von 400 Mio. €, um eine hochmoderne Mehrproduktanlage zu errichten. Die Anlage sollte Fraktionierung, Reinigung und Fill-&-Finish-Prozesse vereinen und neue Maßstäbe in Flexibilität und Effizienz setzen.

Durch die Implementierung einer ganzheitlichen Facility-Simulation mit INOSIM Insight in der Basic- und Detail-Design-Phase konnten die ZETA-Ingenieurinnen und Ingenieure ihre Effektivität steigern und dem Projekt ein datenbasiertes Entscheidungswerkzeug zur Verfügung stellen. Der Kunde berichtete von Einsparungen in Höhe von über 40 Mio. €, die durch eine spätere Konzeptänderung ermöglicht wurden – mit weitreichenden Auswirkungen auf die Inbetriebnahme, das WFI-System und die optimierte Pufferplanung, sowie durch viele weitere Simulationsanwendungen.

Die Komplexität der Anlage – mit ihren zahlreichen Abhängigkeiten, strengen regulatorischen Anforderungen und detaillierten Engineering-Vorgaben – stellte erhebliche Herausforderungen dar. Ursprünglich setzte der Kunde ein Simulationswerkzeug eines Mitbewerbers ein, um das Konzeptdesign zu validieren und Produktionsplanungsstrategien zu entwickeln. Doch schnell zeigte sich, dass das Tool weder in Bezug auf Umfang, Größe noch Komplexität geeignet war. Die Simulationsergebnisse waren wenig aussagekräftig und boten keine verwertbaren Erkenntnisse – ein klarer Hemmschuh für das Projekt. An dieser Stelle kam INOSIM Insight ins Spiel.

Unter hohem Zeitdruck entwickelte das INOSIM-Team ein umfassendes Modell der gesamten Anlage. Im Gegensatz zum vorherigen Tool bot INOSIM eine ganzheitliche und realitätsnahe Simulationsumgebung, die komplexe Batch-Prozesse mit all ihren Abhängigkeiten – Versorgungssysteme, Reinigung, Pufferlogistik, WFI-Erzeugung und mehr – abbilden konnte. Die ereignisdiskrete Simulation mit INOSIM ermöglichte die nahtlose Integration dieser Abhängigkeiten. Dadurch konnte die Simulationszeit im Vergleich zum ursprünglich eingesetzten Finite-Capacity-Scheduler drastisch reduziert werden – von mehreren Wochen auf wenige Stunden.

Ein zentraler Vorteil der Simulation in der Designphase ist die Möglichkeit, Änderungen datenbasiert und faktenorientiert zu bewerten. Durch rasches Testen von Szenarien mit dem INOSIM-Modell konnte eine wesentliche Konzeptänderung in einer späten Projektphase vorgenommen werden. Dank eines vereinfachten Produktionsablaufs, der dennoch maximale Flexibilität gewährleistet, konnte der Kunde rund 40 Mio. € an Inbetriebnahmekosten einsparen. Darüber hinaus lieferte das INOSIM Insight-Modell weitere Optimierungspotenziale und Vorteile. Es enthält zudem alle notwendigen Grundlagen für die zukünftige Implementierung von INOSIM Foresight.